Insgesamt stellt der Übergang von der Abnahme zum Dauerbetrieb, auch bei einer ganzheitlichen Betrachtung des Betreibers, eine deutliche und wesentliche Herausforderung dar.
- Die Anlage und teils auch das Verfahren sind neu.
- Ihre Auslegung und Gestaltung erfolgte eingeschränkt, zum Beispiel auf Basis theoretischer bzw. versuchstechnischer Ergebnisse. Funktionsprüfungen waren gleichfalls nur partiell möglich.
- Die Kopplung zwischen den Anlagenelementen ist weitgehend erprobt aber sicher nicht optimiert.
- Trotz intensiver Vorbereitung verfügt das beteiligte Personal über wenig Betriebserfahrungen weder mit der neuen Technik / Anlage noch mit den zugehörigen Systemen der Produktionsvisualisierung und -steuerung. Dies betrifft sowohl das Bedienungspersonal als auch das Servicepersonal.
- Die mitwirkenden Personen kennen sich zum Teil erst kurze Zeit. Ausgeprägte Bindungen gibt es wenige.
Ausgehend von diesen Herausforderungen ergeben sich die folgenden wesentlichen Besonderheiten bei der Optimierung verfahrenstechnischer Anlagen nach erfolgter Inbetriebnahme:
- Unwägbarkeit
- relative Einmaligkeit der Handlungen
- hoher Organisationsaufwand
- hohe Dynamik der Handlungsabläufe
- Notwendigkeit von Echtzeitmaßnahmen
- Fahrweise außerhalb des normalen Betriebspunktes
- erhöhte Belastung des Personals
Die Unwägbarkeiten, die bei der Anlagenoptimierung eine Rolle spielen, entstehen beispielsweise dadurch, dass nicht alle Teilprozesse während der Inbetriebnahme vollständig getestet werden können. Einerseits wäre der Aufwand zu hoch und andererseits existieren Erfahrungen und Erkenntnisse, besonders bei neuartigen Verfahren, oftmals noch nicht.
Die relative Einmaligkeit der Handlungen resultiert daher, dass nahezu jede verfahrenstechnische Anlage ein Unikat darstellt und die Erstinbetriebnahme eben nur einmal stattfindet. Der hohe Organisationsaufwand ist wegen der Komplexität des Problemlösungsprozesses a priori gegeben.
Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme bestehen im Allgemeinen noch keine eingespielten organisatorischen Beziehungen zwischen den Partnern (Zulieferer, Abnehmer u. a.), bzw. es müssen Sonderlösungen (Absatz nichtqualitätsgerechter Produkte) gefunden werden. Die Inbetriebnahme ist durch eine hohe Dynamik der Handlungsabläufe gekennzeichnet, was zum einen durch den bereits erwähnten Termindruck als Bedingung für die Wettbewerbsfähigkeit, zum anderen aber auch durch die Eigendynamik der Prozesse selbst bedingt ist. Optimierung findet hier nicht statt.
In Wechselwirkung mit der relativen Einmaligkeit der Handlungen bei der Inbetriebnahme entsteht eine besondere Dynamik, bei der gleichzeitig und in komplexer Weise Maßnahmen vorzubereiten, durchzuführen, abzuschließen und auszuwerten sind. Funktion steht hier im Vordergrund, nicht das Optimum. Durch die Notwendigkeit solcher Echtzeitaktivitäten ist es erforderlich, einen gewissen Teil der Inbetriebnahme so durchzuführen, dass operativ zur Verfügung stehendes Fachpersonal „Was-wäre-wenn“-Analysen kurzfristig einarbeitet und umsetzt, ohne Optimierungsgedanken.
Während der Inbetriebnahme der Anlage werden einzelne Anlagenteile häufig außerhalb des normalen Betriebspunktes gefahren. Das heißt, sie werden unter Bedingungen betrieben, für die sie nicht primär ausgelegt wurden. Das WÖHWA-Personal, aber auch das Personal des Kunden steht unter erheblichem Erfolgsdruck. Auf alle Beteiligten wirkt es u. U. belastend, ständig unvorhergesehene Schwierigkeiten sowie neue Arbeiten bewältigen zu müssen. Optimierung ist hier nicht vorrangig.
Für das Anlagen- und Wartungspersonal des Betreibers ist die Inbetriebnahme eine Bewährungsphase und keine Lernphase, d. h. das Personal des Kunden kann sich nicht schulen, sich mit Details der technischen Lösung auseinanderzusetzen.
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