
Motorströme, Förderleistungen, Füllstände, Drehzahlen oder weitere Signale liefern die Grundlage für die Bewertung der Anlage.
Larus bildet Kennzahlen zur aktuellen Auslastung relevanter Maschinen und erkennt, wo die Anlage gerade belastet wird.
Die Software ermittelt, welcher Anlagenteil aktuell den Durchsatz begrenzt und den optimalen Betriebspunkt bestimmt.
Das digitale Anlagenmodell bewertet, wie sich Sollwertänderungen auf nachfolgende Prozessbereiche auswirken können.
Materialzufuhr und Materialfluss werden lastabhängig geregelt, ohne die Anlage unnötig zu überfahren.
Die Produktionskette wird näher an einem effizienten Betriebspunkt geführt und besser auf wechselnde Lastsituationen abgestimmt.

Bestehende Messwerte und Maschinendaten können je nach Anlage in Larus eingebunden und für die Optimierung genutzt werden.
Larus wird in die bestehende WÖHWA Aufbereitungssteuerung und die vorhandene Anlagenstruktur eingebunden.
Regelstrategie, Messpunkte, Schnittstellen und Zielwerte werden individuell auf Anlage, Material und Produktionsziele abgestimmt.
Fehlende Messpunkte werden nur dort ergänzt, wo sie für die zuverlässige Bewertung der Produktionskette erforderlich sind.
Relevante Kennzahlen, Systemzustände und Einstellungen werden in der Anlagenvisualisierung übersichtlich bereitgestellt.
Larus führt die Anlage näher an den optimalen Betriebspunkt und nutzt vorhandene Leistung gezielter aus.
Durch die lastabhängige Regelung kann der Durchsatz steigen, ohne direkt in neue Hauptaggregate investieren zu müssen.
Wechselnde Materialbedingungen, Auslastungen und Engpässe werden erkannt und in der Regelung berücksichtigt.
Beschickung und Materialfluss werden dynamisch angepasst, sodass Schwankungen und Überlastsituationen reduziert werden können.
Das Bedienpersonal wird entlastet, weil Larus die Anlage automatisch an die aktuelle Prozesslage anpasst.
Eine gleichmäßigere Fahrweise kann helfen, Energie bezogen auf die produzierte Tonne gezielter einzusetzen.

